冷間曲げ成形プロセスでは、プロファイルの成形は、冷間曲げ成形機一つずつ。 材料は各金型を通して形状を変化させて最終的な形状を実現し、次にいくつかの補助ロール金型を使用して、成形されたワークピースを最大の良好な形状に到達させます。
1. 冷間成形成形金型の設計では、さまざまな材料の応力を計算することにより、最適なパス数を計算する必要があります。 成形パスが少なすぎると、成形角度が鋭くなり、歪みが発生しやすくなります。パスが多すぎると、金型のコストと設置の作業負荷が増加します。
2. 基準軸（回転軸の中心線の位置）とホイールベースを決定した後、設計者は各パスの曲げ角度を計算する必要があります。 ワークの各断面形状を形成する順序をたどる決まった方法はありません。 設計者は、作業プロセスの経験に基づいて決定する必要があります。
3. 保守的または経験の浅い設計者のために、一部の設計者はモールドパスの数を増やして、製造される機器が競争力を持たないようにします。 モールドパス数の増加により、設備費が増加します。 したがって、冷間圧延機メーカーにとって、優れたロール金型設計者は、工場の利益の大幅な増加またはコストパフォーマンスの向上をもたらすことができます。
したがって、各セクションの成形には複数の成形方法があり、単純なセクションであっても、複数の異なる設計者が複数の設計方法を持っています。
ただし、どのような場合でも、優れた金型設計は次の原則に準拠する必要があります。
原材料は、最終的な形状までモールドロール内でスムーズに移行できます。 最も理想的なパス数は、各ダイのガイドリムが少なすぎることはありません。 ロールモールドの設計は正確で、緩んでおらず、モールド材料とローリングシャフトのデータは合理的であり、壊れにくいです。 設計者が上記の設計プロセスに従うことができる場合、冷間圧延機製造されたものは、比較的安定していて耐久性があり、故障率が低くなります。