冷間成形穴の公差解析
冷間成形プロファイルにパンチング、ボッチ、エンボス加工、およびその他の表面変化処理がある場合、ロール設計者は処理シーケンスを説明する必要があります。 の形成中に冷間曲げ機、製品の一部には張力がかかっていますが、残りの部分には圧力がかかっています。 成形前後のこの部品の長さの変化は、ロールの設計に影響されます。 ロール設計者は、事前パンチングに最終サイズまたは事前推定サイズを使用できる場合があります。
ただし、ほとんどの場合、特に多孔質金型の場合は、「テスト方法」を使用して事前にパンチしてロールを検査することをお勧めします。 レーザー加工や放電加工などの方法で、事前に加工された穴を1つずつ開けることができます。 冷間曲げ成形前後の打ち抜き位置の測定により、打ち抜き位置とパターンを調整し、必要な穴径を得るために繰り返し行う必要がある場合があります。 テストでは、同じロール圧力を使用する必要があります。 圧力をかけすぎると、材料が薄くなり、製品が伸びて、パンチ位置の乳首にエラーが発生します。
カットインの位置公差の分析冷間成形成形
切削部の深さが増し、パス数が減り、曲げ半径/厚さ比が大きくなり、成形前よりも製品の長さが長くなります。 直線部分の総面積に対する湾曲部分の総面積の比率が大きく、断面形成のパス数が十分である場合、最終製品の長さは開始シートの長さと等しくなり、時々減少します。
長さの減少は、より厚い材料とより高い部分によって引き起こされる可能性があります。 部分比率が高い場合、湾曲部分の縦方向の長さの減少は、厚さの減少よりもわずかに大きくなります。